ຂະບວນການຜະລິດແຜ່ນ PET

(1) ວັດຖຸດິບຂອງແຜ່ນ PET

ເຊັ່ນດຽວກັນກັບພາດສະຕິກອື່ນໆ, ປະສິດທິພາບຂອງ ແຜ່ນ PET ມີຄວາມກ່ຽວຂ້ອງຢ່າງໃກ້ຊິດກັບນ້ຳໜັກໂມເລກຸນ. ຄວາມໜືດພາຍໃນກຳນົດນ້ຳໜັກໂມເລກຸນ. ຄວາມໜືດພາຍໃນຍິ່ງຫຼາຍເທົ່າໃດ, ຄຸນສົມບັດທາງກາຍະພາບ ແລະ ເຄມີກໍ່ຈະດີຂຶ້ນເທົ່ານັ້ນ, ແຕ່ຄວາມລື່ນໄຫຼທີ່ບໍ່ດີເຮັດໃຫ້ການປັ້ນເປັນເລື່ອງຍາກ. ຄວາມໜືດພາຍໃນຍິ່ງຕ່ຳເທົ່າໃດ, ຄຸນສົມບັດທາງກາຍະພາບ ແລະ ເຄມີກໍ່ຈະຫຼຸດລົງ ແລະ ຄວາມຕ້ານທານການກະທົບກໍ່ບໍ່ດີເທົ່ານັ້ນ. ດັ່ງນັ້ນ, ຄວາມໜືດພາຍໃນຂອງແຜ່ນໂປ່ງໃສ PET ຄວນເລືອກຈາກ 0.8dl/g-0.9dl/g.

(2) ຂະບວນການຜະລິດ.

ອຸປະກອນການຜະລິດຫຼັກຂອງແຜ່ນໂປ່ງໃສ PET ແມ່ນ: ຫໍເຮັດຜລຶກ, ຫໍອົບແຫ້ງ, ເຄື່ອງອັດ, ຫົວເຄື່ອງຈັກ, ເຄື່ອງມ້ວນສາມລໍ້, ແລະ ເຄື່ອງມ້ວນ.

ຂະບວນການຜະລິດແມ່ນ: ວັດຖຸດິບການຜະສົມຜລຶກ - ການອົບແຫ້ງ - ການອັດຮູບພາດສະຕິກ - ການອັດຮູບ - ການປັ້ນ ແລະ ການສ້າງຮູບຮ່າງ - ການມ້ວນຜະລິດຕະພັນ.

ຂັ້ນຕອນທຳອິດແມ່ນການເກີດຜລຶກ. ຊິ້ນ PET ຈະຖືກໃຫ້ຄວາມຮ້ອນ ແລະ ເຮັດໃຫ້ເປັນຜລຶກຢູ່ໃນຫໍການເກີດຜລຶກເພື່ອຈັດລຽງໂມເລກຸນຕາມລຳດັບ, ແລະຫຼັງຈາກນັ້ນອຸນຫະພູມການຫັນປ່ຽນແກ້ວຂອງຊິ້ນສ່ວນຈະເພີ່ມຂຶ້ນ. ຈຸດປະສົງແມ່ນເພື່ອປ້ອງກັນການຍຶດຕິດໃນລະຫວ່າງຂະບວນການອົບແຫ້ງ ແລະ ການອຸດຕັນຂອງຖັງ. ການເກີດຜລຶກໂດຍທົ່ວໄປແມ່ນຂັ້ນຕອນທີ່ຂາດບໍ່ໄດ້. ການເກີດຜລຶກໃຊ້ເວລາ 30 ນາທີ ຫາ 90 ນາທີ ແລະ ອຸນຫະພູມຕໍ່າກວ່າ 149°C.

ຂັ້ນຕອນທີສອງແມ່ນການອົບແຫ້ງ. ເນື່ອງຈາກວ່າພາຍໃຕ້ສະພາບອຸນຫະພູມສູງ, ນ້ຳສາມາດເຮັດໃຫ້ເກີດການເສື່ອມສະພາບຂອງ PET ດ້ວຍວິທີໄຮໂດຣໄລຕິກ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ການຍຶດຕິດທີ່ມີລັກສະນະຫຼຸດລົງ, ແລະຄຸນສົມບັດທາງກາຍະພາບຂອງມັນ, ໂດຍສະເພາະແມ່ນຄວາມແຮງກະທົບ, ຈະຫຼຸດລົງຕາມການຫຼຸດລົງຂອງນ້ຳໜັກໂມເລກຸນ. ດັ່ງນັ້ນ, PET ຕ້ອງໄດ້ອົບແຫ້ງກ່ອນທີ່ຈະລະລາຍ ແລະ ບີບອັດເພື່ອຫຼຸດປະລິມານຄວາມຊຸ່ມຊື່ນ. ປະລິມານຄວາມຊຸ່ມຊື່ນຂອງມັນຄວນຈະໜ້ອຍກວ່າ 0.005%. ເຄື່ອງອົບແຫ້ງແບບດູດຄວາມຊຸ່ມຊື່ນຖືກໃຊ້ສຳລັບການອົບແຫ້ງ. ເນື່ອງຈາກວັດສະດຸ PET ມີຄວາມຊຸ່ມຊື່ນ, ຄວາມຊຸ່ມຊື່ນຈະສ້າງພັນທະໂມເລກຸນເມື່ອມັນຊຶມເຂົ້າໄປໃນພື້ນຜິວຂອງຊິ້ນສ່ວນຕ່າງໆຢ່າງເລິກເຊິ່ງ. ສ່ວນໜຶ່ງຂອງຄວາມຊຸ່ມຊື່ນຈະມີຢູ່ຢ່າງເລິກເຊິ່ງພາຍໃນຊິ້ນສ່ວນຕ່າງໆ, ເຮັດໃຫ້ການອົບແຫ້ງຍາກ. ດັ່ງນັ້ນ, ຈຶ່ງບໍ່ສາມາດໃຊ້ອາກາດຮ້ອນທຳມະດາໄດ້. ຈຸດນ້ຳຄ້າງຂອງອາກາດຮ້ອນຕ້ອງຕ່ຳກວ່າ -40C, ແລະອາກາດຮ້ອນຈະຖືກສົ່ງເຂົ້າໄປໃນຖັງອົບແຫ້ງຜ່ານວົງຈອນປິດເພື່ອການອົບແຫ້ງຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ.

ຂັ້ນຕອນທີສາມແມ່ນການຫລໍ່ແບບອັດ. ຫຼັງຈາກການຜລຶກ ແລະ ການອົບແຫ້ງ, PET ຈະຖືກປ່ຽນເປັນໂພລີເມີທີ່ມີຈຸດລະລາຍທີ່ຊັດເຈນ. ອຸນຫະພູມການຫລໍ່ຂອງໂພລີເມີແມ່ນສູງ ແລະ ຂອບເຂດການຄວບຄຸມອຸນຫະພູມແມ່ນແຄບ. ສະກູກີດຂວາງທີ່ຖືກອອກແບບມາສະເພາະສຳລັບໂພລີເອສເຕີແມ່ນໃຊ້ເພື່ອແຍກເມັດທີ່ບໍ່ລະລາຍ ແລະ ລະລາຍ, ເຊິ່ງເປັນປະໂຫຍດຕໍ່ການຮັກສາຂະບວນການຕັດທີ່ຍາວນານກວ່າ ແລະ ເພີ່ມຜົນຜະລິດຂອງເຄື່ອງອັດ. ໃຊ້ຫົວເຄື່ອງຈັກປາກແມ່ພິມທີ່ມີຄວາມຍືດຫຍຸ່ນທີ່ມີແກນປ້ອງກັນການໄຫຼທີ່ລຽບງ່າຍ. ຫົວເຄື່ອງຈັກມີຮູບຮ່າງໂກນແຫຼມ. ຊ່ອງທາງການໄຫຼທີ່ລຽບງ່າຍ ແລະ ປາກແມ່ພິມທີ່ບໍ່ມີຮອຍຂີດຂ່ວນຄວນມີພື້ນຜິວທີ່ດີ. ເຄື່ອງເຮັດຄວາມຮ້ອນຂອງຫົວເຄື່ອງຈັກມີໜ້າທີ່ລະບາຍ ແລະ ທຳຄວາມສະອາດ. ຊ່ອງຫວ່າງປາກແມ່ພິມຄວນຮັບປະກັນຄວາມສະໝໍ່າສະເໝີທີ່ດີ. ຊ່ອງຫວ່າງປາກແມ່ພິມທີ່ເປັນເອກະພາບຂອງຫົວເຄື່ອງຈັກມີຜົນກະທົບໂດຍກົງຕໍ່ຄວາມແຕກຕ່າງຂອງຄວາມໜາຂ້າງຂອງແຜ່ນ ແລະ ຄວາມຮາບພຽງຂອງການລີດ. ເມື່ອບີບອັດເປັນແຜ່ນ, ອຸນຫະພູມທີ່ສອດຄ້ອງກັນຂອງພື້ນທີ່ດ້ານໜ້າຂອງລຳຕົວ, ພື້ນທີ່ກາງຂອງລຳຕົວ, ພື້ນທີ່ດ້ານຫຼັງຂອງລຳຕົວ, ຕົວປ່ຽນໜ້າຈໍ, ແລະຫົວເຄື່ອງຈັກແມ່ນ 240°C-260°C, 265°C-275°C, ແລະ 260°C-265°C ຕາມລຳດັບ. , 260°C-265°C, 255°C-265°C.

ຂັ້ນຕອນທີສີ່ແມ່ນການເຮັດໃຫ້ເຢັນລົງ ແລະ ຕັ້ງຕົວ. ຫຼັງຈາກລະລາຍອອກຈາກຫົວເຄື່ອງຈັກແລ້ວ, ມັນຈະເຂົ້າໄປໃນປະຕິທິນສາມລໍ້ໂດຍກົງເພື່ອການປະຕິທິນ ແລະ ເຮັດໃຫ້ເຢັນລົງ. ໄລຍະຫ່າງລະຫວ່າງປະຕິທິນສາມລໍ້ ແລະ ຫົວເຄື່ອງຈັກໂດຍທົ່ວໄປແລ້ວຈະຖືກຮັກສາໄວ້ປະມານ 8 ຊມ, ເພາະວ່າຖ້າໄລຍະຫ່າງໃຫຍ່ເກີນໄປ, ແຜ່ນຈະຫຍ่อนຍານ ແລະ ຫຍໍ້ງ່າຍ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ແຜ່ນສຳເລັດຮູບບໍ່ດີ. ນອກຈາກນັ້ນ, ເນື່ອງຈາກໄລຍະຫ່າງຫຼາຍເກີນໄປ, ການລະບາຍຄວາມຮ້ອນ ແລະ ການເຮັດໃຫ້ເຢັນລົງຊ້າເກີນໄປ ແລະ ຜລຶກຈະປ່ຽນເປັນສີຂາວ, ເຊິ່ງບໍ່ເອື້ອອຳນວຍຕໍ່ການປະຕິທິນ. ເຄື່ອງປະຕິທິນສາມລໍ້ປະກອບດ້ວຍລູກກິ້ງເທິງ, ກາງ ແລະ ລຸ່ມ. ແກນຂອງລູກກິ້ງກາງແມ່ນຄົງທີ່. ໃນລະຫວ່າງການເຮັດໃຫ້ເຢັນ ແລະ ການປະຕິທິນ, ອຸນຫະພູມຂອງໜ້າດິນລູກກິ້ງແມ່ນ 40°C-50°C. ແກນຂອງລູກກິ້ງເທິງ ແລະ ລຸ່ມສາມາດເຄື່ອນທີ່ຂຶ້ນ ແລະ ລົງໄດ້. ການເຄື່ອນໄຫວຂຶ້ນ ແລະ ລົງຂອງແກນຈະປັບຊ່ອງຫວ່າງຂອງມ້ວນ. ອຸນຫະພູມຂອງລູກກິ້ງເທິງ ແລະ ລຸ່ມແມ່ນ 30°C-60°C ແລະ 52°C-68°C ຕາມລຳດັບ. ລູກກິ້ງທັງສາມຄວນຮັບປະກັນການປະສານຄວາມໄວ ແລະ ຄວາມໄວຄວນຈະສູງກວ່າຄວາມໄວຂອງການອັດ. ຈຸດປະສົງແມ່ນເພື່ອຊົດເຊີຍການຂະຫຍາຍຕົວຂອງວັດສະດຸເມື່ອອອກຈາກແມ່ພິມຈະເຮັດໃຫ້ຄວາມກົດດັນພາຍໃນຂອງແຜ່ນອ່ອນແອລົງ, ເຮັດໃຫ້ຮອຍຫ່ຽວຫາຍໄປ. PET ຈະເກີດຜລຶກໃນລະດັບ 100C-250°C, ແລະ ອັດຕາການເກີດຜລຶກຈະໄວຂຶ້ນທີ່ 140°C-180°C, ສະນັ້ນການເກີດຜລຶກໃຊ້ເວລາພຽງແຕ່ສອງສາມວິນາທີເທົ່ານັ້ນ. PET ຕ້ອງຜ່ານພື້ນທີ່ອຸນຫະພູມການເກີດຜລຶກນີ້ຢ່າງໄວວາ, ແລະ ອຸນຫະພູມຂອງລູກກິ້ງທັງສາມຕ້ອງໄດ້ຮັບການຄວບຄຸມຢ່າງເຂັ້ມງວດ.

ຂັ້ນຕອນທີຫ້າແມ່ນການປະຕິບັດການດຶງ ແລະ ການມ້ວນ. ແຜ່ນອອກມາຜ່ານລູກກິ້ງປະຕິທິນ ແລະ ເຂົ້າໄປໃນອຸປະກອນດຶງຜ່ານລູກກິ້ງນຳທາງ. ອຸປະກອນດຶງປະກອບດ້ວຍລູກກິ້ງຢາງທີ່ມີການເຄື່ອນໄຫວ ແລະ ລູກກິ້ງຢາງທີ່ບໍ່ມີການເຄື່ອນໄຫວ. ຄວາມດັນອາກາດບີບອັດລູກກິ້ງສອງອັນສ່ວນໃຫຍ່ແມ່ນເພື່ອປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ແຜ່ນຮາບພຽງຍ້ອນວັດສະດຸຢູ່ທີ່ລູກກິ້ງປະຕິທິນໃນລະຫວ່າງຂະບວນການທີ່ແຜ່ນຖືກດຶງໂດຍລູກກິ້ງສອງອັນໄປຫາອຸປະກອນມ້ວນ.

ບັນຫາຄຸນນະພາບທົ່ວໄປໃນການຜະລິດແຜ່ນ PET ໂປ່ງໃສ ແລະ ວິທີແກ້ໄຂຂອງມັນ

(1) ແຜ່ນຜະລິດສິ່ງເຈືອປົນຈຸດຜລຶກ. ສາເຫດລວມມີວັດຖຸດິບ ແລະ ວັດສະດຸທີ່ເຫຼືອ. ແຜ່ນ PET ເອງບໍ່ໄດ້ຜະລິດສິ່ງເຈືອປົນຈຸດຜລຶກ. ຢ່າງໃດກໍຕາມ, ໃນລະຫວ່າງຂະບວນການປຸງແຕ່ງ, ເນື່ອງຈາກບັນຫາການອົບແຫ້ງ ແລະ ວັດສະດຸທີ່ເຫຼືອຫຼາຍ ຫຼື ໜ້ອຍ, ສິ່ງເຈືອປົນ ຫຼື ວັດຖຸດິບທີ່ມີຄຸນນະພາບຕ່ຳທີ່ນຳເຂົ້າມາຍ້ອນສະພາບແວດລ້ອມທີ່ບໍ່ດີເຮັດໃຫ້ເກີດບັນຫາ. ມັນບໍ່ສາມາດກຳຈັດອອກໄດ້ໃນລະຫວ່າງຂະບວນການສ້າງແຜ່ນ.

(2) ເສັ້ນອອກຕາມແນວນອນ ແລະ ເສັ້ນນ້ຳ (ເສັ້ນເປືອກສີສົ້ມ). ຮອຍນ້ຳເກີດຈາກຄວາມຈິງທີ່ວ່າກະແສວັດສະດຸຈາກຫົວແມ່ພິມ extruder ເຂົ້າໄປໃນລູກກິ້ງ calender ເນື່ອງຈາກບໍ່ມີວັດສະດຸທີ່ເຫຼືອຢູ່ລະຫວ່າງລູກກິ້ງ calender, ເຮັດໃຫ້ແຜ່ນບໍ່ຖືກອັດແໜ້ນ. ຜິວໜ້າຂອງແຜ່ນມີໂຄງສ້າງທີ່ບໍ່ດີເທົ່າກັບເປືອກສີສົ້ມ. ວິທີແກ້ໄຂແມ່ນວ່າຕ້ອງມີວັດສະດຸທີ່ເຫຼືອຢູ່ລະຫວ່າງລູກກິ້ງ calender, ແລະວັດສະດຸທີ່ເຫຼືອຕ້ອງໝຸນຢ່າງສະເໝີພາບ. ເສັ້ນອອກຕາມແນວນອນແມ່ນຂໍ້ບົກຜ່ອງຂອງຂະບວນການຂອງວິທີການ extrusion, ຄືກັນກັບຄື້ນນ້ຳຂອງວິທີການ calendering. ຮອຍແຫງເກີດຈາກຄວາມແຕກຕ່າງຂອງຄວາມໄວລະຫວ່າງສອງລູກກິ້ງ calender. ວິທີແກ້ໄຂແມ່ນຕ້ອງການລູກກິ້ງສາມຕົວຂອງປະຕິທິນສາມລູກກິ້ງ. ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງການຄວບຄຸມຄວາມໄວຂອງລູກກິ້ງໄດ້ຮັບການປັບປຸງ, ແລະຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງການປະສານສຽງຕ້ອງໄດ້ຮັບການປັບປຸງເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນເສັ້ນອອກຕາມແນວນອນ.

(3) ແຜ່ນມີສີເຫຼືອງ, ຈຸດດຳ ຫຼື ສິ່ງເຈືອປົນ, ຮອຍລຽບ, ການລີດທີ່ບໍ່ສະເໝີກັນ, ແລະອື່ນໆ. ສາເຫດຫຼັກຂອງການເກີດຟອງໃນແຜ່ນແມ່ນຍ້ອນວ່າເມັດບໍ່ແຫ້ງໝົດ ແລະ ຄວາມຊຸ່ມຊື່ນເກີນ 0.005%. ຖ້າຄວາມຊຸ່ມຊື່ນບໍ່ແຫ້ງໝົດ, ມັນຈະຊຶມເຂົ້າໄປໃນຕ່ອນເລິກເພື່ອສ້າງພັນທະໂມເລກຸນ ຫຼື ຍັງຄົງຢູ່ເລິກພາຍໃນຕ່ອນ. ຖ້າອຸນຫະພູມການອົບແຫ້ງຕໍ່າເກີນໄປ ຫຼື ເວລາສັ້ນເກີນໄປ, ຜົນກະທົບຂອງການອົບແຫ້ງຈະໄດ້ຮັບຜົນກະທົບ. ຖ້າມີຕຸ່ມໂພງປາກົດຢູ່ເທິງແຜ່ນ, ອຸນຫະພູມ ແລະ ເວລາອົບແຫ້ງຄວນປັບທັນທີ. ສາເຫດຫຼັກຂອງການເປັນສີເຫຼືອງຂອງແຜ່ນແມ່ນຍ້ອນອຸນຫະພູມການອົບແຫ້ງສູງເກີນໄປ ຫຼື ເວລາອົບແຫ້ງຍາວເກີນໄປ. ມາດຕະການຫຼັກໃນເວລານີ້ແມ່ນເພື່ອຫຼຸດອຸນຫະພູມການອົບແຫ້ງ ແລະ ຫຼຸດເວລາອົບແຫ້ງ. ອີກເຫດຜົນໜຶ່ງທີ່ເຮັດໃຫ້ແຜ່ນປ່ຽນເປັນສີເຫຼືອງແມ່ນຍ້ອນອຸນຫະພູມລະລາຍສູງເກີນໄປ. ໃນເວລານີ້, ອຸນຫະພູມລະລາຍຄວນຫຼຸດລົງຢ່າງໄວວາ. ສາເຫດຫຼັກຂອງການປະກົດຕົວຂອງຈຸດດຳ ແລະ ສິ່ງເຈືອປົນໃນແຜ່ນແມ່ນຕົວກອງທີ່ແຕກ ຫຼື ວັດສະດຸຍ່ອຍສະຫຼາຍ PET ທີ່ເຫຼືອຢູ່ໃນເຄື່ອງອັດ.

ຈຸດຜະລິດແຜ່ນ PET ໂປ່ງໃສ

(1) ເງື່ອນໄຂຫຼັກສຳລັບການຜະລິດແຜ່ນ PET ໂປ່ງໃສແມ່ນການຄວບຄຸມເວລາແຫ້ງ ແລະ ຈຸດນ້ຳຄ້າງໃນອາກາດຮ້ອນ. ຜົນກະທົບຂອງການແຫ້ງຈະກຳນົດຄຸນສົມບັດທາງກາຍະພາບ ແລະ ກົນຈັກ ແລະ ການຜະລິດຂອງແຜ່ນໂດຍກົງ. ເມື່ອແຫ້ງ, ຄວນເອົາໃຈໃສ່ກັບການຄວບຄຸມອຸນຫະພູມ ແລະ ເວລາແຫ້ງ. ອຸນຫະພູມ ແລະ ເວລາແຫ້ງບໍ່ຄວນສູງເກີນໄປ ຫຼື ຕໍ່າເກີນໄປ. ຖ້າຈຸດນ້ຳຄ້າງບໍ່ສາມາດຫຼຸດລົງໄດ້, ຕ້ອງກວດສອບຕົວກອງໂມເລກຸນ. ຕົວກອງໂມເລກຸນທີ່ເກົ່າແລ້ວບໍ່ສາມາດດູດຊຶມຄວາມຊຸ່ມຊື່ນໃນອາກາດ ແລະ ບໍ່ສາມາດບັນລຸຈຸດປະສົງຂອງການແຫ້ງຊິ້ນສ່ວນຕ່າງໆໄດ້. ໃນເວລານີ້, ຕ້ອງປ່ຽນຕົວກອງໂມເລກຸນ.

(2) ຖ້າອຸນຫະພູມລະລາຍເກີນ 280C, ແຜ່ນ PET ຈະປ່ຽນສີ ຫຼື ເນົ່າເປື່ອຍ, ສະນັ້ນອຸນຫະພູມລະລາຍຄວນຄວບຄຸມໃຫ້ຕໍ່າກວ່າ 280C.

(3) ຊ່ອງຫວ່າງລະຫວ່າງປາກແມ່ພິມຂອງຫົວເຄື່ອງຈັກກຳນົດຄວາມຮາບພຽງ ແລະ ຄວາມໜາສະເໝີພາບຂອງແຜ່ນ. ອຸນຫະພູມຂອງລູກກິ້ງທັງສາມມີບົດບາດສຳຄັນໃນຄວາມໂປ່ງໃສ ແລະ ຄວາມສຳເລັດຂອງແຜ່ນ. ເຄື່ອງລະລາຍ PET ຕ້ອງຫຼີກລ່ຽງເຂດອຸນຫະພູມທີ່ມີອັດຕາການເກີດຜລຶກໄວທີ່ສຸດ. ຈາກອຸນຫະພູມລະລາຍໄປຕ່ຳກວ່າອຸນຫະພູມເກີດຜລຶກ, ໄລຍະຫ່າງລະຫວ່າງແມ່ພິມ ແລະ ລູກກິ້ງປະຕິທິນກາຍເປັນສິ່ງສຳຄັນໂດຍສະເພາະ.

ຂໍ້ໄດ້ປຽບຕົ້ນຕໍຂອງແຜ່ນໂປ່ງໃສ PET ແມ່ນຮູບລັກສະນະທີ່ໂປ່ງໃສ, ມີຄຸນສົມບັດປ້ອງກັນອາຍແກັສທີ່ດີ, ມີຄຸນສົມບັດປ້ອງກັນທີ່ດີ, ຄວາມທົນທານ ແລະ ຄວາມສາມາດໃນການຂະຫຍາຍ. ແຜ່ນໂປ່ງໃສ PET ບໍ່ມີສານເສີມຄວາມໝັ້ນຄົງ ແລະ ສານພລາສຕິກ, ບໍ່ມີອົງປະກອບທີ່ເປັນອັນຕະລາຍ, ແລະ ລາຄາຂອງມັນດີ, ສະນັ້ນພວກມັນຈຶ່ງເປັນທີ່ນິຍົມຂອງຜູ້ບໍລິໂພກ. ແຜ່ນໂປ່ງໃສ PET ສາມາດນຳມາຣີໄຊເຄີນໄດ້ໃນລະຫວ່າງການຜະລິດ, ການຂົນສົ່ງ ແລະ ການນຳໃຊ້. ດັ່ງນັ້ນ, ແຜ່ນໂປ່ງໃສ PET ມີມູນຄ່າການນຳໃຊ້ສູງ. ໃນຂະບວນການຜະລິດ PET, ຄວນປະຕິບັດຕາມຂໍ້ກຳນົດຂອງຂະບວນການຜະລິດຢ່າງເຂັ້ມງວດ, ຂະບວນການອົບແຫ້ງ ແລະ ຈຸດນ້ຳຄ້າງຂອງອາກາດຮ້ອນຄວນໄດ້ຮັບການຄວບຄຸມ, ຊ່ອງຫວ່າງຂອງລູກກິ້ງປະຕິທິນ ແລະ ອັດຕາສ່ວນຄວາມໄວໃນການດຶງຂອງໜ່ວຍຕໍ່ໄປຄວນໄດ້ຮັບການຄວບຄຸມໃຫ້ດີ, ເພື່ອປັບປຸງຄຸນນະພາບການຜະລິດ.